#018 Carbon DLS: Das 3D-Druck-Verfahren, das an Spritzguss rankommt

Torsten: Ja, ist kaum zu glauben und schon wieder ist eine Woche Herzlich willkommen zurück zum 3D-Druck-Podcast. 3D-Druck wissen. ich habe mir heute was ausgedacht, worüber wir sprechen wollen, was die meisten wahrscheinlich gar nicht kennen. Denn 3D-Druck ist für die meisten ja automatisch so ein FDM-Druck. Das ist ja das, was überall auf der Welt am meisten bekannt ist. egal, wo ich bin. Wenn ich mal andere Verfahren vorstelle, egal ob auf Messen, auf Events oder wenn mal Leute hier bei uns sind, die sagen mir dann oft, und das ist wirklich eine Wort für Wort Aussage, ja wir haben ja nur einen normalen 3D-Drucker.

Und das was wir haben, beziffern dann alle als nicht normal. Da sage ich immer, hm, okay, das sind alles 3D-Druckverfahren, die alle irgendwie, für mich sind sie alle, egal welches, normal. Aber das kennen die meisten nicht. unabhängig von den anderen. Und das ist das Carbon-DLS-Verfahren. Und das ist für mich eigentlich das einzige Verfahren, was wirklich so richtig als 3D-Druck auch an den Spritzguss drankommt.

An Qualitäten, Oberflächen und auch Eigenschaften, jetzt auch nicht wieder wie immer, und ich wiederhole mich und wiederhole mich, aber es ist nicht die eierlegende Wollmilchsau, so wie auch der Spritzguss keine eierlegende Wollmilchsau ist und andere Verfahren auch nicht. Aber es kommt wirklich an Qualitäten dran, was Oberflächen angeht und optische Oberflächen und zusätzlich die Materialeigenschaften, wo andere Verfahren scheitern.

Und das will ich heute mal etwas genauer erklären, weil das ein relativ unbekanntes Verfahren ist, weil es auch nicht viele Dienstleister in Deutschland gibt, die dieses Verfahren überhaupt anbieten. Wir sind auch nur einer von genau zwei Dienstleistern oder maximal drei. Und dann kommt noch ein Serienfertiger dazu. Aber es ist einfach sehr, sehr reduziert. Man kann die Maschinen auch nicht kaufen von Carbon.

Das ja das Carbon-DLS-Verfahren, über das ich spreche. dieses Verfahren hat halt wirklich, macht wirklich einen Unterschied. Und darauf will ich heute mal eingehen. Was bedeutet das eigentlich? Carbon DLS? Also Carbon, die Firma Carbon, ist ein amerikanisches Unternehmen und die haben dieses DLS. Früher hieß das CLIP-Verfahren. Das CLIP-Verfahren ist eigentlich das, es damals ursprünglich patentiert wurde.

Und die haben das dann irgendwann umbenannt in DLS, also Digital Light Synthesis. Und das basiert darauf, dass man eigentlich zwei vernetzte Polymere miteinander vermischt und zwar einmal ein UV-Licht basierendes Photopolymer mit einem Duroplast zusammen. Also im Prinzip ist das ein Duroplast. Duroplast ist hier im Kunststoffbereich ein zweikomponentiger Kunststoff, zum Beispiel Polyurethan, Epoxy und solche Stoffe, wo zwei Stoffe miteinander zusammen vermischt werden, die im Ausgangszustand, in dem, wo sie gemischt werden, flüssig sind und später durch entweder die eigene Energie, die sie in sich tragen beim Mischen oder durch thermische Energie, die noch dazugegeben wird, einem Vernetzungsprozess startet, angeregt werden und dann intern die Molekülketten anfangen sich miteinander zu verbinden. jetzt gibt es natürlich das Problem, dass wir im Druck ja irgendwie erstmal die Geometrie erzeugen müssen.

Also gibt es noch einen zusätzlichen UV-Photopolymer-Vernetzer mit in dem Material, den wir eigentlich vorab nutzen. Und dieses DLS, Carbon-DLS-Verfahren funktioniert also im Prinzip so wie ein MSLA oder ein DLP-Verfahren. Das kennen die meisten noch irgendwo. Das sind ja die Verfahren, wo wir Bottom-up, also mit so einer Plattform unten in die Flüssigkeit reinfahren, auf dem Monitor oder auf dem Bildschirm oder wie auch immer.

Zum Beispiel Formlabs hat ja die Form 3, Form 4, Form 4L und so weiter. Das sind ja alles MSLA-Verfahren, Photocentric, Elego, Saturn, was gibt es denn noch alles, Stratasys, Origin, Run und so weiter. Frozen, und und und. Es gibt ja ganz viele, die in diesem Bereich unterwegs sind. Das sind alles MSLA oder DLP Verfahren. Die funktionieren mit reinem Photopolymer. Die können nur von unten UV-Licht bekommen und die Geometrie wird fertig.

Danach ist das Bauteil fertig. Hier haben wir einen Unterschied. haben also ein auch ein UV-Licht, was wir anfangs erstmal nutzen, eine Geometrie herzustellen. Allerdings haben wir dann nur einen Grünling, wie man so schön sagt. Das bedeutet, nach dem Druckprozess haben wir einen Grünling. Und diesen Grünling, den müssen wir dann genauso reinigen wie alles andere. Wir gehen aber danach nicht in eine UV-Belichtungskammer, die äußeren Randschichten noch nachzuvernetzen, sondern wir gehen in einen thermischen Prozess.

Der thermische Prozess kann man vergleichen, da wir einen Duroplast haben, genauso wie im Vakuumguss. Wenn wir zwei Materialien im Vakuumguss miteinander anmischen und die dann in die Form gießen, dann brauchen wir danach noch einmal Temperatur, diesen Vernetzungsvorgang vollständig zu aktivieren und die ganze Vernetzung in Gang zu setzen. Das muss man dann auch für eine gewisse Zeit halten und gewisse Temperaturprofile fahren und dann haben wir eine vollständige Vernetzung.

Jetzt gibt es mehrere Aspekte, warum das genau einen Unterschied macht. Das erste ist, es gibt nirgendwo in keinem anderen Prozess im Prinzip Duroplaste, die man verarbeiten kann. Denn im UV-Lichtbereich haben wir eigentlich nur UV-Photopolymere, also Kunststoffe, die auf UV-Licht reagieren und dann aushärten, also vernetzen. Oder wir haben Thermoplaste, im Bereich zum Beispiel SLS oder FDM. Oder wir haben Metalle. im Bereich SLM, LPBF und wie sie alle heißen.

Aber das sind so die Kategorien, eigentlich so im 3D-Druck üblich sind. gibt noch ein paar Besonderheiten mit Silikone und so weiter, aber da will ich jetzt gar nicht lange darauf eingehen. Der Unterschied ist also, wir haben zwei Komponenten. Wir müssen vor jedem Job, müssen wir die Materialien auch tatsächlich in der Menge, wie sie benötigt werden, anmischen. Dann läuft der Druckprozess durch, wir nehmen die raus, wir waschen sie und müssen sie dann thermisch nachvernetzen.

Der Vorteil ist, dass in dieser thermischen Nachvernetzung teilweise die Polymerketten, die vorher durch UV-Licht generiert wurden, teilweise, das sind ja meist kurzkettige Polymerketten, die dann in langkettige Polymerketten umgewandelt werden. Also ein Teil der UV-vernetzten Polymerketten werden dann sogar noch umkonvertiert, nenne ich es mal, und dass dieser UV-Lichtanteil nachher eigentlich nicht mehr so in dem Umfang vorhanden ist und dann habe ich langkettige Polymerketten und langkettig weiß jeder, der sich irgendwo bisschen mit Kunststoff auskennt, die langkettigen sorgen eigentlich für eine höhere Elastizität in Bauteilen.

Und das ist eigentlich auch der Vorteil von dem ganzen Verfahren. Wir sind nicht mehr so UV-licht alterungs… Wir sind eigentlich mehr UV-Lichtbeständiger. Natürlich haben Kunststoffe ein Problem mit UV-Licht über die Zeit. Aber von den mechanischen Eigenschaften sind die Materialien nicht mehr so UV-Licht anfällig wie andere. Durch die thermische Vernetzung haben wir eine unheimliche Geometriestabilität.

Das heißt, wenn die einmal voll vernetzt sind, kann da auch UV-Licht und Wärme und alles auf die Bauteile einwirken. Die Bauteile bleiben maßstabil. Das heißt, wenn sie einmal thermisch vernetzt sind, sind sie maßstabil. Das bedeutet ja gerade für die Serie, was oftmals bei Fotopolymeren, reinen Fotopolymeren, je nachdem, was das für Materialien sind, die sind nicht alle UV-stabil. Bedeutet, wenn man zum Beispiel Teile auf der Fensterbank liegen lässt, im Hochsommer reichen teilweise ein, zwei Wochen. dann fangen die an sich zu biegen.

Gerade so dünne schlanke Teile oder sowas haben dann oft das Problem, dass sie sich biegen, verformen oder wie auch immer ihre Maßstabilität verlieren. Und das ist beim Carbon DLS Verfahren anders. Deswegen sage ich auch allen, das ist kein Prototypenverfahren. Ganz gezielt kein Prototypenverfahren, weil der Aufwand ist höher. Das Anmischen und auch die Kosten, die da entstehen für ein Stück auf der Plattform sind so hoch, dass sie sich nur für seriener Prototypen eigentlich lohnen, aber nicht für einen Anschauungsmuster.

Dafür ist das Verfahren viel zu teuer. Auf der anderen Seite, wenn wir in den Serienbereich gehen, dann hat dieses Verfahren eine unheimliche Stabilität im Prozess. Das liegt nicht nur in den Materialien, wie gerade erwähnt, sondern auch am Drucker selber. Der Drucker hat zig Sensoren, die den Druckjob überwachen. Zum Beispiel haben wir einen Druck- oder Zug-Sensor, der die Belastung beim Hochziehen der Plattform die ganze Zeit überwacht und in gewissen Grenzen hält.

Das bedeutet, da wir auch andere Schichten und die Bauteile ja nicht von unten bis oben identisch sind, sondern wir auch eventuell wachsende Schichten und schrumpfende Schichten haben, bekommen wir dadurch eine höhere Konstanz, dass nicht irgendein Bereich des Bauteils auf einmal überlastet wird. und dann zum Abreißen an der Plattform oder unten entsteht. Wobei eine Besonderheit, eine weitere Besonderheit, deswegen finde ich das Verfahren auch so spannend und möchte ich das auch wirklich hier in diesem Podcast auch einmal erklären, das wissen die wenigsten.

Wir drucken nicht mehr in Schichten. Das ist einzige Verfahren weltweit, was ich kenne und was es gibt, was konstant ein Druck von unten bis oben in Z-Richtung konstant druckt. Warum geht das? Die haben unten, das ist das Patent, also das ist dieses CLIP-Patent oder heute halt CARBON DLS-Patent, dass sie unten eine Membran, da wo normalerweise eine Folie ist, bei den MSLA und DLP-Verfahren, da wird ja immer ein gewisser Spalt erzeugt. und dann wird von unten belichtet und dieser Spalt, wird jetzt in der Dicke, wie der Spalt ist, wird er jetzt vernetzt.

Und danach ist aber durch die Vernetzung klebt das Bauteil, das ausvernetzte Material unten an der Folie, an der Trennfolie zum Screen. Und jetzt muss für die Aufwärtsbewegung, muss diese Klebekraft überwunden werden. Und das ist ja das, wo viele Drucke dann scheitern. ist, wenn die Klebekraft unten auf der Folie größer wird, wie die Kraft, wo das Teil oben an der Plattform gehalten wird. Und das würde, wenn das der Fall wäre, würde zum Abbruch des Dops und des Bauteils führen.

Also unabhängig von dem bei der Carbon DLS, von dem Drucksensor, der oben drin ist, der die ganze Zeit die Kräfte überwacht, haben wir zusätzlich durch das konstante Drucken und unten diese Membran, die Carbon drin hat, die Sauerstoff Dadurch führt und dieser Sauerstoff führt zu einer Verzögerung dieser UV-Vernetzung. Das bedeutet, dass wir zwischen dem Bauteil und dem Bildschirm haben wir immer Flüssigphase.

Immer. im Prinzip erreichen wir nie eine feste Phase. Dass wirklich das Bauteil niemals unten am Bildschirm berührt und klebt. Trotz alledem haben wir einen Saugeffekt, nämlich in dem Moment, wo wir nach oben ziehen, also den Job vom Screen weg bewegen und wir trotzdem eine UV-Licht von unten konstant gegen das Bauteil drücken, wir ja nur verzögern. wie muss man sich diese Verzögerung vorstellen?

Es entstehen erste Mikro… Vernetzung, die das Material aber flüssig halten und so eine Verkettung, die dann verzögert erst nach oben, sich nochmal neu weiter vernetzt. ist ganz unten entsteht so ein erster Anker und weiter oben kommen dann die weiteren Anker dazu und das ermöglicht, dass von unten immer wieder flüssig Material nachgezogen werden kann. Das bedeutet aber, wenn wir nach oben ziehen und das ist die Kraft, die wir immer noch haben.

Jeder kennt das ja, wenn man zum Beispiel ein Glas unter Wasser hält, in der Badewanne mal, nehmen wir mal an, die Badewanne ist voll und ich nehme ein großes Glas, einen Bierkrug, pack es unter Wasser und ziehe jetzt den Bierkrug falsch herum, also mit dem Boden nach oben aus dem Wasser. Dann merken wir trotzdem, dass da Gewicht ist. Und was wir natürlich durch die Saugwirkung haben, in dem Moment, wo wir nach oben ziehen, entsteht ja unter dem Bauteil ein Vakuum.

Und dieses Vakuum wird genutzt, dass von der Seite Material wieder nachfließt. Und das ist natürlich was, was wir im Prinzip schon haben an Kräften, die wir auch berücksichtigen müssen, wofür wir Support brauchen und so weiter. Aber wir haben keine Klebekräfte am Screen und das auch noch nicht mal, wenn wir einkomponentig UV-Fotopolymere benutzen. Also selbst dann haben wir das nicht. Die UV-Fotopolymere haben eine bessere Vernetzung wie die 1K-Resine von anderen Verfahren.

Selbst bei 1K Standardresinen, die man auf anderen Maschinen im Bereich 405nm auch bekommen kann, selbst dort eine Sauerstoffverzögerung drin. Und aus dem Grund bekommen wir auch sehr gute Oberflächen. wenn ich teile, den Leuten zeige und sage, warum wurde das Teil gedruckt, ist die Aussage fast immer falsch. Warum? Was sieht man? Man sieht eigentlich nur noch, und das ist oftmals mehr eine optische Erscheinung, wie eine fühlbare oder messbare.

Wenn ich zum Beispiel eine Seitenwand habe, sehe ich eigentlich nur die Pixelkanten. wenn ich, ich habe ja bei Licht das eine Pixel hört auf und das nächste beginnt, weil wir sind ja immer noch im Beamerbereich. Also unter der Anlage ist immer noch Beamer. Genauso wie beim MSLA oder ist eigentlich ein DLP-Verfahren. Aber der Unterschied ist diese Sauerstofftrennung und wir sehen diese Pixellinien, die aber keine Z-Linie ist. sondern eigentlich ist die Z-Linie, die man sieht, gedreht 90 Grad.

Und man kann auf dem Teil bei einer geraden Wand keinerlei Z-Linien Und das ist wirklich was, wo wir eine Oberflächenqualität dann auch hinbekommen, die viele begeistert und wo wir dann auch in den Spritzguss in die Qualität reinkommen. Mit einer Einschränkung, das sage ich auch immer dabei, es ist nicht so, dass alle Gesetze des 3D-Drucks ausgehebelt werden. In dem Moment, wo ich in Z das Bauteil nach oben, also nach oben raushebe aus diesem Flüssigbecken, müssen ja irgendwann, die Geometrie zu erstellen, müssen ja irgendwann Pixel an- oder ausgehen. auch wenn ich konstant ziehe, ist dieses Pixelschalten eine Momentaufnahme, also die passiert jetzt.

Und in dem Moment ist die Vernetzung an der Stelle aus. Und da kriege ich natürlich durch das Pixel durch das Schalten der Pixel schon eine gewisse Stufe hin oder eine Treppenbildung durchaus. Also wenn ich Schrägen habe oder so, dann ist es nicht so, dass ich nicht trotzdem irgendwo gewisse Kanten oder so was sehe oder so Schraffuren sehe oder so was. Aber es ist deutlich reduzierter auf anderen Bauteilen. können je nach Material können wir auf 25 µ runtergehen, also Auflösung.

Das heißt an vielen Bauteilen sieht das nachher sogar gewollt aus als so eine Art Oberflächenvernabung oder gewollte Struktur, dass manche sogar sagen, das sieht so gut aus, das lassen wir so, das ist außergewöhnlich. Im Spritzkurs wird man dafür viel Geld bezahlen, so eine Vernabung auf eine Oberfläche zu bekommen. Da ist aber eine so feine optische Vernabung, die kaum spürbar ist. Man sieht sie, aber sie ist kaum spürbar.

Und der Vorteil da ist einfach durch All diese Prozesse, die ich jetzt erklärt habe, also eins habe ich noch vergessen, die Maschine hat Drucksensoren, hatte ich gesagt, hat die Sauerstoffverzögerung, habe ich gesagt, klebt nicht, hat konstante Druckgeschwindigkeit und keine Z-Auflösung, sie ist beheizt. Also das bedeutet, egal wann, ob Sommer, Winter, ob der Raum drei Grad kälter oder drei Grad wärmer ist, das Material, das Resin wird unten immer beheizt.

Und zwar hat es Heizstrahler, dadurch dass man dem Beamer arbeitet, kann die Wärme von unten durch. Und wir haben, egal ob Sommer, Winter, ob hier oder in USA oder in Spanien oder in Afrika oder was weiß ich wo auf der Welt, rein technisch gesehen, müssen alle mit den gleichen Parametern das gleiche Ergebnis rausbekommen und auch die gleiche Genauigkeit. Und das ist ja ein Unterschied. Also wenn ich die Genauigkeit, wenn ich über Serien spreche, dann will ich auch Reproduzierbarkeit haben.

Und Reproduzierbarkeit schaffe ich zum Beispiel auch, indem ich immer gleiche Umgebungsbedingungen schaffe. Und dadurch, dass die Materialien vorgewärmt werden, immer gleich und die werden auch während des Prozesses, wird die Temperatur dann auch geregelt. Bedeutet, wenn ich durch das UV-Licht Wärme reinbringe, wird über die Prozesstemperaturführung dann die Wärme von der Maschine runtergesetzt, sodass wir auch im Prozess eine konstante Wärme haben.

Bei anderen Systemen ist es so, die sind am Anfang kalt, dann kommt Prozesswärme durch UV-Licht, Vernetzungsenergie und so was kommt dann Prozesswärme dazu und mit der Zeit wird das Material wärmer. Und dadurch, dass das Material wärmer wird, wird es auch flüssiger. Also die Viskosität verändert sich und die Vernetzungsrate verändert sich. Also das bedeutet theoretisch bei großen Flächen, kleinen Druckern mit großen Flächen, dass das Material durchaus 10, 15, teilweise 20 Grad im Bereich der Bauteile wärmer werden kann und das natürlich zu Veränderungen im Druckprozess führen kann.

Das bedeutet, der Anfang hat andere Eigenschaften und eine andere Vernetzung durch Vernetzung Bauteils wie das Ende. Solche Dinge können passieren. Ich sage nicht, dass sie passieren müssen. Es kommt wie gesagt immer darauf an, wie viel Menge habe ich, welche Teiledichte, welche Oberflächen, wie viel davon. welche Außentemperaturen und und und und. Aber auch übers Jahr gerechnet, wenn ich zum Beispiel im Winter vor mir 22 Grad Raumtemperatur habe und im Sommer 28 Grad plus die Kühlung vom UV-Licht unten drunter und so weiter können einfach Temperaturunterschiede im LCD-Bildschirm, im Beamer und wer weiß, wo überall noch entstehen die zu anderen Toleranzen zu anderen Vernetzungsraten, zu anderen mechanischen Eigenschaften führen.

Und ihr merkt ja alle schon, was da alles für Einflussfaktoren im 3D-Druck drin sind, in den MSLA-DLP-Verfahren und halt in diesem Carbon-DLS. Und da hat Carbon einfach auch gut mitgedacht, da wirklich, die sagen ja auch selber, das ist ein Serienverfahren. die Materialien… Und das ist für die Serie gemacht, das ist für die reproduzierenden Artikel gedacht. Und da habe ich noch ein Gimmick on top.

Durch die thermische Vernetzung, also wir drucken jetzt schon konstant, das bedeutet in x, y und z Richtung haben wir im Prinzip die gleichen Werte. Jetzt kommt aber dazu, dass wir für die Duroplaste, die wir in den thermischen Prozess noch reintun, Die thermisch vernetzt werden, denen ist ja auch egal. Also die Temperatur, die temperaturvernetzten Materialien ist ja egal, die kennen ja kein Das bedeutet für alle Teile, die dann thermisch vernetzt wurden, sind auch die langkettigen Polymerketten in alle Richtungen.

Also die verteilen sich ja, vernetzen sich in X-Richtung, in Y-Richtung und in Z-Richtung. Und das ist auch wieder was, bei vielen Prozessen muss man ja eventuell Einfluss, je nachdem wie eine Belastungsrichtung eingeht, muss man ja die Teile entsprechend orientieren der Belastungsrichtung. Das kann aber dazu führen, dass eventuell die Oberflächen an der einen oder anderen Stelle nicht optimal sind.

Beim Carbon-DLS-Verfahren können wir uns auf die Oberflächen und den Support konzentrieren, die Belastungsrichtung ist nicht so entscheidend. Das gibt einem neue Möglichkeiten, auch was weder Oberflächen für die Serie angeht und solche Dinge. Das heißt, auch da haben wir wieder einen Vorteil einigen anderen Verfahren gegenüber. Und ja, ist einfach von der Sicht aus wirklich ein völlig anderes Verfahren mit völlig anderen Eigenschaften.

Und das macht so bemerkenswert. Und das ist auch was, wo wir dann wirklich viel mit unseren Kunden, denen wir das neu vorstellen, die wirklich begeistert sind. Ein weiterer Faktor, also wir sind noch nicht am Ende. Ein weiterer Faktor ist, die Doro Plaste lassen es zu, dass wir Polyuretane verdrucken und da ist natürlich der Bereich Gummi, also Polyurethane im Bereich gummiartige elastische Bauteile.

Und durch die starke Vernetzung, wir da haben, durch die thermische Vernetzung, können wir mit der Carbon DLS Bauteile erzeugen, die auch weniger Schichtproblematiken haben. Also es gibt ja, egal ob FDM oder SLS, haben alle, also ob es ein TPU im SLS oder im FDM, ein TPU oder ähnliches ist, die haben alle ja immer noch das Z dass die Anhaftung der Schichten in Z-Richtung nicht so ideal ist. Und gerade bei Bauteilen, die wechselnd belastet werden, immer komprimiert dekomprimiert bzw. auf Zug oder Biegung oder was auch immer belastet werden, ist ja dann irgendwann die Schwachstelle die Z-Richtung.

Und das haben wir bei den Gummi-Teilen auch nicht. Wir haben eine andere thermische Stabilität teilweise. Und weil wir vernetzt sind, also weil wir wirklich vernetzte Teile haben, wir haben eine viel glattere Oberfläche. Die Gummi-Teile sind teilweise in der gleichen Qualität, wie wir im Vakuumguss gießen können. Und das ist wirklich beachtlich. es funktioniert wirklich, dass wir auf der Carbon DLS Konturdichtungen herstellen können, die richtig gut dichten.

Das zweite ist, dass wir gegenüber UV-Polymeren, also es gibt ja auch gummiartige Materialien im Bereich Fotopolymere, also MSLA, DLP-Verfahren, die aber nur auf UV-Licht basierend gehärtet werden und die dann Weichmacher da drin haben. Die Rückstellfähigkeit dieser Materialien ist völlig anders, wie die die thermisch vernetzten Duroplaste. Es gibt Materialien, die natürlich am Anfang erstmal eine gute Rückstellfähigkeit haben.

So lange, bis sie vom UV-Licht von außen so weit geschädigt wurden, dass sie ihre Elastizität verlieren. dann, das ist teilweise bei Materialien vielleicht am Anfang noch ganz gut bei vielen, lässt aber irgendwann nach und zwar viel stärker nach wie die Gummi-Materialien, die EPUs, also elastische Polyurethane, die wir auf der Carbon-DLS fertigen können. Und das zweite ist, die Wechselfestigkeit, also Dauerlast Wechselfestigkeit, das bedeutet, dass ich die Teile immer wieder biegen kann und und und.

Sind die Carbon DLS Materialien deutlich stärker und schaffen viel höhere Zykluszeiten wie TPUs im Bereich FDM oder SLS? Und auf jeden Fall schaffen sie höhere Zykluszeiten wie die DLP und MSLA UV-Photopolymere. Und das ist einfach ein Vorteil, wenn es wirklich die Serie geht, wenn es wirklich qualitative Bauteile geht. Das macht einen Unterschied. Für viele macht das einen Unterschied. Und deswegen bin ich von dieser Maschine tatsächlich auch wirklich persönlich begeistert, habe die damals auch genau aus diesen Gründen auch mit in mein Portfolio genommen.

Weil ich hatte ja schon ein paar Mal gesagt, machen ja 80 Prozent unseres Umsatzes mit Serien- und Endanwendungsteilen. Und das ist ja nun mal die Philosophie, dass wir da sehr seriennah Materialien und Prozesse und sowas haben. Und das geht natürlich auch nur, wenn wir sie auch besitzen und haben und das entsprechend auch anbieten können. Und auch oft ist das das Kriterium, warum es überhaupt genutzt wird.

Weil bei den Fotopolymeren, die im MSLA- oder DLP-Verfahren, die sind für die Prototypen, sagen viele, das reicht. Und wenn die drei Monate lang funktionieren, sagen auch viele, das reicht. dass sie nach einem Jahr noch funktionieren und dann auch mit vielen Lastwechseln und so was funktionieren, da ist bei den UV-Photopolymären und auch oft beim TPU im SLS-Verfahren oder FDM-Verfahren, da können die meistens nicht mithalten.

Und ich will nicht sagen, ist der beste Werkstoff der Welt. Also auch da, ich versuche es immer realistisch. Es geht mir nicht darum jetzt zu sagen, das ist der geilste, das schönste, das höchste und beste, sondern es gibt immer, wie in jedem Fall, es gibt immer eine Anwendung und es gibt gewisse Anwendungen, wo das Material, wo der Prozess und sowas einfach gut funktioniert. Ja, das waren jetzt viele Punkte.

Ich muss gerade ganz kurz mal für mich überlegen, ob ich alles habe. Ich hatte gesagt, haben die Drucksensoren, haben die Überwachung der Sensoren. ja, einen Punkt habe ich noch. Genau, gerade für die Serie ist es wichtig, wir haben die Möglichkeit, zumindest wir haben die Möglichkeit, weil wir erfahrener User von den KMDLS sind. Wir machen das ja auch schon seit 2021 auch mit den Maschinen.

Ende 2020, Anfang, egal, ich glaube Anfang 2021. Wir haben Zugriff auf die Maschine und zwar können wir alles Für jeden Slice können wir eigene Parameter nehmen Das bedeutet, wir zum Beispiel je nachdem wie die Qualität sein muss, wir können in gewissen Bereichen die Maschinen beschleunigen und dann wieder abbremsen in den Bereichen, wo wieder Präzision erforderlich ist oder ähnliches. Das bedeutet für die Serie, wir müssen nicht den Prozess von 0 bis 100 Prozent mit einem Parameter durchfahren und dann ist in der Mitte dann aber ich sag mal in Anführungsstrichen relativ uninteressanter Bereich.

Und da muss man aber auch mit den langsamen Parametern fahren, weil man dann wieder am Ende irgendwas hat, wo man höhere Präzision oder was auch immer braucht. Und das würde die Bauteile ja dann künstlich verteuern oder wie auch immer. Sondern da haben wir die Möglichkeit, es je nachdem, wie die Teile Geometrie ist und ähnliches, dass wir die Maschine beschleunigen, abbremsen. Wir können wirklich fast jeden Parameter, den man an der Maschine einstellen kann.

Wir können Verzögerung reinbringen pro Slice und zwar theoretisch für jeden Slice oder für einen Bereich. Wir können Belichtungszeiten ändern. Wir können die Zugkräfte des Drucksensors anpassen. Also in dem Moment, wo wir sagen, wir wollen in gewissen Bereichen die Kraft nicht zu hoch machen, damit da eventuell feinste Konturen, damit die stabil wachsen können, weil wir haben immer noch diese Saugwirkung, die ich vorhin erklärt habe, mit dem Vakuum, dass das Material darunter muss.

Oder bei großen Flächen, da muss das Material ja einen weiten Weg gehen, bis zur Mitte zu kommen. Da müssen wir dann teilweise die Drucksensoren oder die Messwerte und die Einstellbereiche vielleicht bisschen ändern oder die Geschwindigkeit oder, oder, oder, oder, oder. Wichtig ist, wir können es. Und das können wir bei vielen anderen Maschinen im MSLA- oder DLP-Bereich. können wir das nicht.

Also man kann nur Parameter von 0 bis 100 einstellen und da muss man diesen einen Parameter für alles nehmen. Und das ist auch nochmal für die Serie, da geht es ja auch Preis und Geschwindigkeit und was wir erreichen können, ist das einfachen Prozess, der anders ist. Und ich glaube, das ist dem meisten nicht bewusst und deswegen wollte ich das heute auch gerade bei diesem Verfahren einfach so nochmal erklären. klar zu machen, dass die Scarbon DLS nicht einfach nur so ein Druckprozess ist wie alle anderen, sondern da hat sich jemand was wirklich gedacht und das haben die ganz clever gelöst.

Das gefällt mir nach wie vor immer noch gut und ich wollte es einfach mal teilen, damit auch ihr die Chance habt, das mal für eure Anwendung zu bewerten, ob das für euch etwas ist, was in Frage kommt. Das muss ja nicht für jedes Teil in Frage kommen, so wie immer. Aber es gibt mit Sicherheit auch bei euch, wo ihr Dichtungen braucht, wo ihr mal wirklich hochwertige Dichtungen, wo ihr Gummi braucht.

Wir haben Blue Card zertifiziertes UL94 V0 Material ab 1,5 mm. V2 ab 1 mm müsste es sein. Wir haben hochfeste Werkstoffe, die, sage ich mal, einer Festigkeit und von einer Elastizität angefüllte Materialien rankommt, vielleicht nicht unbedingt an die Festigkeit von einem PA66 GF30, aber so ein PA6, PA6 GF15, so in die Richtung, das kriegen wir dann auch mit den Werkstoffen teilweise noch hin. Wir haben medizinische Werkstoffe, die da gefahren werden können, alte Gummiartigen.

Wir haben autoclavierbare Materialien. Wir haben alle Materialien. Noch so ein Vorteil. die in dem thermischen Prozess durch die thermische Vernetzung und sowas waren, Also die haben eine extrem geringe Ausgasung, die Teile. Das bedeutet, die sind zertifiziert für den Automobilbereich, sogar für den Innenraum. Die sind im medizinischen Bereich für viele Dinge qualifiziert, weil sie einfach nicht ausgasen.

Sie haben sehr, sehr, sehr geringe Ausgasungsraten. teilweise Reinraum nicht bis zum Maximum, nicht bis zur letzten Klasse, aber teilweise kann man sie im Reinraum in den niedrigeren Klassen auch benutzen. Und das können UV-Polymere oftmals auch nicht, weil UV-Polymere haben dann je nachdem welches es ist. Da sind auch nicht alle gleich. Manche haben mehr Additive, manche weniger. Also ich will die jetzt auch nicht alle über einen Kamm scheren und und.

Aber es gibt UV-Polymere, die eine sehr hohe Ausgasungsrate haben, vorwiegend auch zum Beispiel SLA. Also Stereolithographie. Die Teile, wenn sie nicht beschichtet lackiert und sonst was sind, haben eine sehr hohe Ausgasungsrate. Und das letzte noch ist, das kann ich noch mitgeben, wenn es wirklich auf Oberfläche ankommt. Wir sind ja Cerakote Partner. Haben das Ganze auch bei uns inhouse. Also wir können das inhouse bei uns applizieren und Carbon DLS Teile plus Cerakote ist so geil von der Oberfläche. dass ich das so vielen Leuten schon vorgelegt habe und sie nicht erkennen konnten, dass das 3D-gedruckte Teile sind.

Also da nochmal on top, das ist eine Keramikbeschichtung, die ist Wasserabweisen, die ist UV-Lichtabweisen, das heißt wir halten bei Witterungsumgebungen, wir halten UV-Licht von den Teilen nochmal fern, wir halten Wasser von den Teilen fern, also alles was in irgendeiner Form mit Alterung von Bauteilen zu tun hat, halten wir fern und gleichzeitig machen die auch noch eine richtig geile Oberfläche. dieses matte Schwarz und das auch im Bereich von nur ca.

25-30 µm bedeutet die Geometrie bleibt auch vollständig erhalten, Kanten bleiben im Prinzip Kanten. Anders wie beim Lackieren, da muss ich oft schleifen, muss ich grundieren, da muss ich nur eine Farbe draufpacken, eventuell noch ein Klarlack, da kriege ich ja teilweise Schichtdicken, nicht unter 60, oftmals nicht unter 100 µm hin. Und das ist bei diesem Cerakote-Verfahren, das ist wirklich gut.

Aber da würde ich sagen, fällt mir gerade ein, da werde ich glaube ich mal schauen, ich den Simon von PBN Coating hier bekomme. Vielleicht mache ich mit dem auch nochmal einen Podcast, das weiß ich noch nicht. Aber es fällt mir gerade ein, dürft gespannt sein. Aber auf jeden Fall geile Kombi und da kriegt man richtig geile Teile raus und so wie ich sagte, es sieht nachher keiner mehr. Wenn das richtig gemacht ist, kriegen wir da eine Qualität raus, wo alle begeistert sind, erstaunt sind, dass das heutzutage aus dem 3D-Druck möglich ist.

Aus der Sicht glaube ich, dass ich nichts vergessen habe und wie immer, wenn es Fragen dazu gibt, wenn ihr sagt, das wäre eine Anwendung für euch, kommt auf mich zu. Kontaktdaten wie immer in den Show Notes, geht auf unsere Webseite, auch da sind alle Kontaktdaten und und und. ja, dann würde ich sagen, für heute war es das und ich bedanke mich fürs Zuhören und sage bis zum